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Ligne de Traitement du Ciment Four Rotatif de Clinker 600t/j

Cette ligne de traitement de ciment 600 t/j est conçu pour la production du ciment Portland (aussi appelée ciment au silicate selon la norme de production de la RPC). Le four rotatif de clinker dans cet équipement se caractérise par 5 cyclones pré chauffeur. Le rendement annuel de cette ligne de production du ciment est d’environ 200.000t
Un système de dosage informatique contrôle automatiquement la matière première pour assurer le contrôle de vitesse de matière première qualifiée.
Le coefficient d’homogénéisation atteint 3-6.
Cette ligne de production du ciment est écologique. Les gaz résiduaires du procédée de production sont tous purifiés par un collecteur de poussière. La poussière fine provenant du procédée de production des gaz résiduaires est collectée pour être utilisée.

Procédée de Production de la Ligne de Traitement du ciment
1.Matière première et le stockage de carburant
a.le camion à benne récupère le calcaire des mines et le transporte dans la cour de stockage. Le calcaire est alors écrasé par le concasseur à marteau et véhiculé dans l’entrepôt 2-φ10m×24m via le trémie de décharge, la bande transporteuse, l’élévateur et la bande transporteuse montée sur le toit de l’entrepôt.
b.Le grès est véhiculé par automobile dans l’atelier 18m× 20 m dans la ligne de traitement du ciment pour être séché et écrasé. La matière concassée est ensuite transportée dans l’atelier de pré homogénéisation via la bande transporteuse et le camion à benne de modèle S. le grès écrasé passe à travers le couloir en forme de T et forme une pile en forme de V. le chargeur récupère  le matériel de grès et le met dans la bande transporteuse. L’élévateur envoie ensuite le grès dans l’atelier rond de grès φ6 m × 14 m.
c.Le camion à benne transporte le minerais de fer dans l’atelier 18 m × 20 m. le minerais de fer est ensuite envoyée dans l’atelier de poudre de fer 1-φ6m×14m de la ligne de traitement du ciment.
d.L’argile est amenée dans l’atelier 18 m×20 m par la voiture de décharge, séchée par le séchoir φ2.2m×16m, et ensuite elle est envoyée dans l’entrepôt rond φ6m×14m pour être stockée.
e.Le charbon brut est transporté dans l’atelier de stockage du charbon brut 18 m × 40 m par la camion à benne.
f.Le camion à benne transporte le plâtre dans l’atelier de plâtre 15 m×30 m. après être écrasé, le plâtre est envoyé dans l’entrepôt de plâtre.
g.La préparation et l’homogénéisation de la matière première. La matière première pour cette ligne de production de ciment est faite de calcaire, de grès, de minerais de fer et de l’argile. Ces quatre matières sont mélangées en proportion dans le fond de la station de dosage et sont envoyées dans un moulin de broyage à circuit fermé. La matière première sort du moulin et est sélectionnée par le séparateur de poudre par un convoyeur à chaîne et un élévateur. La matière première qualifiée est transportée dans un silo d’homogénéisation de repas cru 4-φ8×18 m. la poudre grossière est renvoyée dans le moulin de broyage par le convoyeur à chaîne. Le gaz résiduaire est traité par le séparateur et deux collecteurs de poussière électrique et ensuite déchargé dans l’air. Les poussières fines collectées sont envoyées dans le silo d’homogénéisation par le convoyeur à chaîne et l’élévateur.
2.Préparation de la poudre de charbon. Le charbon brut est envoyé dans le moulin par l’alimentateur rotatif. Le broyeur à boulet de nettoyage de l’air est utilisé dans la préparation de la poudre de charbon. La poudre de charbon sort du moulin et est séparée par un séparateur de poudre de charbon. La poudre grossière est renvoyée dans le moulin. La poudre fine est envoyée dans le séparateur à cyclone. La poudre de charbon qualifiée est transportée dans le silo de poudre de charbon. Les gaz résiduaires sont traités dans le sac du collecteur de poussière ensuite déchargée dans l’air. La poussière de charbon collectée par le sac du collecteur de poussière est envoyée dans la tête du four de la boite de la poudre de charbon. La source de chaleur du moulin à charbon est fournie par le haut fourneau chaud.
3.La calcination du clinker. La matière première est envoyée dans le bac de matière première sur la queue du four par le convoyeur pneumatique. La matière première est ensuite mesurée et envoyée dans le pré chauffeur. Elle est préchauffée successivement par la première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième étape de cyclone. La matière préchauffée entre dans le four rotatif pour être calcinée. La poussière de charbon est ensuite injectée dans le four par la buse d’injection du charbon à trois voies. Le ventilateur centrifuge à haute pression fournit de l’air propre à la buse. Le vent du charbon est fourni par le ventilateur de racine.
4.Traitement des gaz résiduaires. Les gaz résiduaires sortent du tube de cyclone et sont traités par la tour de conditionnement φ4.8 m×28. ils sont ensuite soufflés dans le collecteur de poussière électrique de type horizontal 75 m². les gaz résiduaires purifiés sont déchargés dans l’air. La poussière du four collectée est envoyée dans le silo d’homogénéisation de la matière première.
5.Refroidissement et stockage du clinker. Le clinker est envoyé dans le refroidisseur à canon unique pour être refroidit. Le clinker est ensuite véhiculé dans le stockage de clinker par le transporteur à chaîne à godets, le concasseur et l’élévateur.
6.Broyage de clinker et stockage des produits finis. Le clinker et le plâtre sont déchargés respectivement de l’entrepôt. Ils sont mesurés par une échelle de ceinture et sont véhiculés dans le boulet de ciment à haut rendement et haute finesse. Le ciment fini est ensuite transporté dans le silo de ciment rond 4-φ10 m × 24 m pour être stocké. Le gaz résiduaire est soufflé dans l’air après être purifiée par le sac du collecteur de poussière. La poussière fine collectée est conduite dans le silo de ciment pour être stockée.
7.Emballage du ciment et stockage des produits finis. Le ciment est envoyé dans le système d’emballage par le convoyeur à chaîne et l’élévateur. Le ciment est tamisé par l’écran rotatif et puis est introduit dans deux machines d’emballage à double bouche fixe. Les sacs de ciment sont transportés dans l’entrepôt de ciment par une bande transporteuse. Ces sacs sont empilés à la main. Cet atelier de stockage de produit fini 18 m × 40 m a une capacité de 1200t. le sac collecteur de poussière est installé dans le système d’emballage. Les gaz résiduaires sont purifiés avant d’être déchargées dans l’air.

Les paramètres de l’équipement principal de la ligne de traitement de ciment 600t/j

Nom de l’Equipement	Dimension et Modèle	Capacité de Production (t/h)	Note
Concasseur à Marteau d’un Niveau	PCD1612	100-140	Taille d’Alimentation des Particules: <300 mm, Taille de Décharge des particules: <25 mm; Capacité de Broyage Annuelle: 240732.76 t; Capacité de Broyage Journalier: 732.82 t; 8 Heures de travail par jour Taux d’utilisation Annuel: 30.00%.
Séchoir de Matière Premiere	φ2.2×16 m	9	Besoin de 16447.60 t d’Argile sèche par an, 50.07 t par jour
Moulin à Boulet à Circuit Fermée	φ2.6×10 m	45-55	Besoin de 299592 t de matière première par jour 22 heures de travail par jour Taux d’utilisation Annuel: 82.5%.
Moulin a Charbon de Nettoyage de L’air	φ2.2×5.8 m	5.5-7.6	Besoin de 33507 t de charbon sec par an, 102 t par jour; 22 heures de travail par jour Taux d’utilisation Annuel: 82.5%
Four Rotatif	φ3.3×52 m	25	Production annuelle: 197100 t; Capacité de production par jour: 600 t/j; 24 heures de travail par jour Taux d’utilisation Annuel: 92%
Tube de Refroidissement a un Niveau	φ3.2×36 m	28
Moulin à Boulet de Ciment de Haute Finesse	φ2.6×13 m	27-35	Besoin de 201204.97 t de ciment par an, 612.50 t par jour; 22 heures de travail par jour; Taux d’utilisation Annuel: 82.5%
Machine d’Emballage fixe	8808	30	Besoin de 201204.97 t de ciment par an, 612.50 t par jour; 11 heures de travail par jour Taux d’utilisation Annuel: 41.25%